Caso de éxito II

Contexto

Grupo industrial europeo (multi-planta) con operación intensiva y alta sensibilidad a paradas, retrabajos y cambios de prioridad. El liderazgo vivía en modo “urgencias”: decisiones tardías, poca comparabilidad entre plantas y baja visibilidad del coste real de la reactividad.

El reto

El reto
Exceso de trabajo correctivo y “incidencias sorpresa”.
Priorización inconsistente y escalado difuso (cada área empujaba lo suyo).
Métricas dispersas: reporting lento, sin lectura accionable semanal.
Dificultad para estabilizar disponibilidad, backlog y cumplimiento de planes.

Qué instalamos (Sistema Operativo SpanEdge™ en 4 capas)

1) Dirección (Gobierno)
Cadencia semanal de dirección con agenda fija, decisiones y responsables.
Reglas simples de escalado y de “qué sí / qué no” para cortar ruido.

2) Estructura (Ejecución)
Flujo end-to-end estandarizado (Demanda → Planificación → Ejecución → Entrega → Cash).
Roles y rutinas mínimas para coordinar mantenimiento/operación sin burocracia.

3) Evidencia (Telemetría)
3 dashboards semanales: margen/impacto económico, ejecución (backlog, cumplimiento), y capacidad (carga vs recursos).
Señales tempranas para detectar desviaciones antes de que se conviertan en pérdida.

4) Hábito (Sostenibilidad)
Playbooks operativos + formación aplicada sobre el terreno.
Transferencia completa para operar el sistema sin dependencia de SpanEdge.

Resultados

Reducción del coste reactivo: ~-12% a -20%.
Mejora de productividad (periodos críticos): ~+15% a +20%.
Menos sorpresas: mayor previsibilidad en disponibilidad, prioridades y cumplimiento.

Qué cambió (antes / después)

Antes: decisiones por intuición, prioridades cambiantes, reporting lento y “apagafuegos” constante.
Después: control semanal, reglas claras de escalado, métricas accionables y ejecución repetible (comparabilidad entre unidades/equipos).
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